合成氨工艺流程

一、原料气制备与转化

在原料气的制备过程中，我们主要面对固体原料的气化和气态原料的转化两大环节。对于煤或焦炭等固体原料，通过固定层煤气发生炉进行气化反应，经历吹风、制气等阶段，生成含有CO、H及少量N、CO的半水煤气。在这一环节中，每一个细节都关乎最终产品的质量和效率。

而对于天然气等气态烃类原料，我们采用二段蒸汽转化法。在第一阶段，高温分解生成H和CO；在第二阶段，通过水煤气变换反应，进一步提升的含量，为后续的工艺步骤提供稳定的原料气。

二、气体净化：确保产品质量的关键步骤

气体净化是这一工艺中至关重要的环节。通过脱硫处理，使用DDS脱硫剂或低温甲醇洗法，去除HS，以防止催化剂中毒。接着，经过CO变换，通过高温和低温两个阶段的变换，将大部分CO转化为CO和H，直至CO残留量降至0.3%以下。采用物理或化学吸收法脱除CO，并通过铜氨液处理，将CO含量降至极低水平。

三、氨的合成与分离：技术与效率的完美结合

在氮氢混合气（比例1:3）经压缩机加压后，我们在铁基催化剂的作用下，于适宜的温度（350-500℃）进行Haber-Bosch反应，生成NH。反应后，气体经过冷却分离液态氨。未反应的气体则返回合成塔循环利用，通过这一循环体系，整体转化率可提升至95%以上。

此工艺的特征在于以能源梯级利用和循环体系为核心，通过多级净化保障催化剂活性。采用高压催化和气体循环提高合成效率。值得一提的是，绿氨工艺通过耦合电解水制氢技术替代传统化石燃料制氢，实现了低碳化升级，为环保事业做出了积极贡献。每一步操作都精确到位，每一个决策都基于实践和经验，这就是我们工艺的精髓所在。